精益生产七大浪费

第一种：等待的浪费

主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。

第二种：搬运的浪费

主要因素表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。（也就是分工艺流程批量生产），无流线生产的观念。

第三种：不良品的浪费

主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。

第四种：动作的浪费

主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。

第五种：加工的浪费

主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。

第六种：库存的浪费

主要因素表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。

第七种：制造过多（早）的浪费

主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。

精益生产过度加工浪费

1.什么是过度加工浪费

过度加工浪费是精益制造的七大浪费之一；过度加工浪费为产品增加的价值超过了客户实际需要的价值。

2.过度加工浪费的成本

通过增加不需要的工作，过度加工会在工作人员的时间、使用的材料和设备的磨损方面花费大量资金。在一段时间内，这些成本可能相当大，它们也会降低您的效率。

3.过度加工浪费的原因

过度加工浪费是由于标准和规范不明确造成的，许多员工会尽可能地做好工作，并不总是知道什么真正增加了产品甚至最终用途的价值。因此，他们通常会花费时间抛光和制作不需要这么加工的部件。

另一个问题是非标准化的工作实践，除非你有标准化的工作，否则不同的班次和不同的人在工作方法上会有差异。

最常见的问题与设计有关，设计师通常会指定需要精密加工的公差，而实际上，可以采用成本显著降低的方法来产生更宽松的公差。

4.如何消除或者减少过度加工

为了防止过度加工的浪费，天行健精益生产顾问认为可以采取一些简单的步骤，作为最初5S实施的一部分，鼓励使用标准操作程序（SOP）为所有员工提供书面说明。

这些SOP将确保各班次和人员的方法标准化，并结合在职培训。它们是提高产品质量以及确保减少过度加工的高效方法。这些SOP与质量标准相结合，也有助于澄清规范和验收标准。

使用价值工程和价值分析等技术审查设计，以确定消除过紧公差的机会。

检查一下你的工艺路线，你是否在使用更简单更便宜的方法？