来源 | 零缺陷

当下，企业面临的外部市场环境愈加复杂。从增量竞争到存量竞争，从内卷到外卷，企业为了生存和发展，都在努力寻求降本增效的途径。

但不少企业在降本的路上极易“误入歧途”，简单地把降本理解为：砍人、砍成本、砍流程.....最后，索性把质量一起削减了，结果丧失了信誉、客户和口碑。

那么，降本增效，到底应该降什么？提什么？

协同，是有效降本的关键

从客户需求出发，减少浪费

我主要负责生产这一块儿，日常工作中，我们既要抓生产，又得关注 KPI，尤其是成本浪费这块问题突出。

一方面，因为前期做事方法不当、决策失误，导致成本损耗，比如下游客户多的时候，人员紧张，对产品把控不严，不良品流到下一环节，引发客户投诉，不仅要返工，还丢了面子，这完全是可以避免的，只要一开始就规划好、按流程严格执行。另一方面，生产计划安排不合理也会造成浪费。

自从在克劳士比中国学院学习后，我深知关键在于要从客户角度出发，无论是下游客户还是内部的计划部门，先搞清楚他们的需求，做好结构化思考，才能规避这些 “坑”，减少浪费。

高效协同，是提质增效的前提

当下降本增效是趋势，人工方面，近年来自动化、智能化、数字化运用较多，像我所在的塑胶成型领域，机械化优势明显，能大幅缩短生产周期，还可避免人工失误，比单纯依靠员工教育更有效。同时，要用数据呈现增效降本成果。

在生产现场，制造与品质部门不应对立，而应该是命运共同体，只有目标一致，才能互相监督、共同进步。

想要提高产能与质量，前端预防至关重要，做好设计规划，把每个环节做细，全员参与、全方位考虑，这是第一次把事情做对的前提。

降本增效的关键，在于全员参与

我们公司的质量总监很了不起，一来就察觉到公司质量方面存在诸多 “看不见的损失”，他有很强的超前意识，统计了前些年质量损失，与对手对比，用数据说话，促使公司2025年战略新增精益生产、降本增效板块，这是迈向成功的关键一步。

在数据指引下，公司成立课题小组解决关键问题，老板提出 “奋斗者” 概念，奖励有突出贡献的员工，激发了大家的积极性，促使大家能够齐心协力消除浪费、创造价值。

我从制造端发力，11月给生产制造部门班组长 “松土”，普及零缺陷理念，大家梳理流程、找漏洞，降维打击。

如今连续两月改善显著，现场质量人员从无反馈到主动报告问题，从老板重视到全员思想解放，公司质量改善进步明显。

抓质量，才是抓降本增效

辛玉超 通用技术沈阳机床

与其降本增效，不如提质增效

我一直觉得，降本增效这个目标在企业里虽常见，但实际操作起来，却面临着有很多问题。

就拿我们企业来说，一提到降本，首先想到的往往是削减材料成本。可大家可能没有意识到，这么做极易损害产品质量。

这样的降本措施虽然能很快见效，对质量的负面影响却会长期显现。多数人只关注成本降低的直观数字，却忽略了质量与降本需平衡。

所以，我始终强调，降本时必须保证质量，实现两者平衡，企业才能健康发展。

以不符合要求的代价，驱动员工意识转变

自2023年起，我们公司逐步引入零缺陷理念，推动质量管理变革。在质量成本统计与运用上，我们努力让员工认识到不符合要求的代价，提升大家对质量问题的重视。

以机床产品为例，我们统计小问题的发生频次、解决费用及返工返修的效率浪费，借助这些数据，从成本维度找出改进点，有力驱动产品和各环节改进。

2025年，我们计划将零缺陷理念融入班组建设，让每个班组树立一次做对的目标，主动解决问题。同时，更倾向用激励方式，以不符合要求的代价驱动员工质量意识转变。

降本是手段，增效才是目的

盲目降本只会付出惨痛代价

从企业角度，降本增效是追求利润的必然选择，但我们质量人在这过程中常常处于被动。就像材料变更，从进口改国产、不锈钢换碳钢，虽能降成本，可质量人却被推着走，作用还不明显。

我就经历过产品因材料替换导致的严重问题，最后只能大批量召回，成本剧增。所以，我觉得必须在保证质量的前提下谈降本，不然盲目降本只会付出惨痛代价。

挖掘损失，提升质量人价值

在预防鉴定、内部损失、外部损失这几块成本中，我认为外部损失成本是很好的切入点。

拿我们公司来说，去年保修费用500万，这里面能挖掘出很多失效原因。通过分析，采取预防措施，如果能把今年费用降到300万，就能体现我们质量人的价值。

在这过程中，要运用质量工具，针对不同原因和相应部门商讨改进，减少售后问题，为公司节省成本。

质量改进需从自身出发达成共识

对于质量改进，领导全力支持当然好，但现实中他们关注点不同，不一定能做到。我们质量人可以从解决小问题做起。

比如之前有产品因设计问题，测试不合格率达50%，后来我们在现场研究，发现点胶再拧螺丝的方法，合格率提升到100%，汇报给领导后，得到了更多关注。

另外，我们要想办法把质量从“你我他”的问题变成“我们”的问题，和生产等部门达成共识，从一两个切入点着手，解决他们也想解决的问题，做出成绩，形成燎原之势，实现自身和公司价值。

降本，向质量要利润

如何让质量成为企业发展的源动力？

当下，我们公司面临着质量瓶颈，产品质量达到98%的标准后，两三年都难以提升，即便在人力、能源缩减，材料从进口换成国产等诸多变动下，销售额虽有增加，但质量仍原地踏步。

去年10月我参加了质量成本培训，深受启发，回来后就想推动质量提升工作，可过程中困难重重，单靠个人力量很难推进。

我一直在思考如何在现有状况下打破僵局实现提质降本，怎样把 “质量免费” 这一很棒的概念落地实施，打造一个重视质量的团队，助力公司突破质量困境，迈向新的发展阶段。

用利他精神，推动高质量发展

身为质量人，首先要认识到与不同部门沟通时要有针对性，要用客户的语言跟业务部门沟通，达成质量共识。

自身心态与行动也很关键，要心胸开阔、秉持利他精神去做质量工作，充分整合资源，积极与各方展开有效沟通，左右逢源地推进质量改进。

同时，还要做好质量损失代价的统计，清晰知晓当下水平，让公司看到扭转质量代价后可获得的巨大收益，朝着 “质量免费” 的理想境界迈进，助力企业高质量发展。

降本增效，不能只做减法

落实各方责任，才能有效降本

很多人错误地将质量与成本对立，可实际上并非如此。企业要存续发展，核心是满足客户需求，持续提供解决方案，订单才会源源不断。

有些企业看着年增长率可观，外部客诉近乎于零，却没赚到钱，问题出在内部质量成本上。说到底，一方面得开源，靠提升质量开拓市场、创造需求，拉动销量；另一方面要练内功，仔细识别从客户下单到交付全流程的损失，让每个人都精打细算。

但现实里，一涉及质量成本，就容易走偏，变成只归质量部门管。我们必须转变，回归零缺陷理念，落实各环节责任，深挖损失根源，重新认识质量，不简单将其等同于问题，如此才能打破误区，实现降本增效。

科学决策，避免盲目降本

做质量成本时常常会陷入一些 “坑”。一方面，从降本执行来看，多基于人工、材料等看得见摸得着的成本，简单粗暴地给各部门分指标，忽略了人性与实际需求，短期内看似降了成本，实则损害企业长久发展。

另一方面，质量部门统计质量成本数据难、数据真实性存疑，即便做了大量工作，财务报表和利润指标也没体现成果。

要解决这些问题，得回归本质，让每个人对自己的工作负责，依据 “确定要求—— 衡量是否满足要求” 的原则，识别自身及对上下游影响的损失，避免用考核威胁手段，防止员工藏问题、推责任。

企业还应从政策层面设计，参考 “质量免费” 理念，一次做对工作，将质量代价转化为利润，避开这些 “坑”，实现降本增效。

从经营角度谈降本

质量成本管控与企业发展息息相关，关键要从多方面着手。首先，得转变沟通方式，用业务语言跟业务部门交流，用客户语言对接客户，站在经营角度跟老板谈质量，打破 “语言不通” 的困境，达成共识。

其次，降本要上升到企业经营或战略高度，自上而下推动，统一全员认知与思想，在政策层面提供支撑，营造让大家敢于暴露问题的环境，把质量成本相关工作从单纯降本工具上升为管理方法。

质量管理要强化预防思维，基于全过程链条识别风险、采取预防措施，从自身管理领域入手减少浪费。要让每个岗位人员都清楚是非对错，坚持做对的事，摒弃错误做法，打破思维和行为惯性。

最后，构建稳定高效低成本的企业系统需要人人归位，像螺丝钉一样坚守岗位，质量人更要率先找到自身价值，以价值引领激发全员，共同应对外部不确定性，而非沿用旧思路，要从自身找问题、寻答案，推动企业提质、降本、增效。