8D问题解决法（Eight Disciplines Problem Solving，缩写：8D）也称为团队导向问题解决方法或8D report，是一个处理及解决问题的方法，常用于品质工程师或其他专业人员。

8D问题解决法旨在找出反复发生的问题并加以纠正和排除，以帮助改善产品和制程。若条件许可时，8D问题解决法会依照问题的统计分析来产生问题的永久对策，并且用确认根本原因的方式聚焦在问题的根源。

8D问题解决法被视为在汽车制造、组装和其他行业中，通过团队合作来根本性地解决问题的标准策略。

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8D的形式

通常8D文件用表格表示:

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8D的优缺点

1.优点

• 找到真正肇因行之有效的办法，并且能有针对性地采取措施排除真正肇因和实施永久性矫正；
• 能有助于探究让问题逸出的控制系统。逃逸点的研究有助于提高控制系统在问题再次出现时的监测能力；
• 对预防机制进行研究，有利于帮助体系把问题限定在初级阶段。

2.缺点

• 8D培训费时费力而且自身有一定的困难；
• 除了对8D问题解决流程进行培训外，还需要数据挖掘的培训，以及对所需用到的分析工具（如帕累托图、鱼骨图和流程图，等等）进行培训。

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8D案例

近年来，****总公司下属某电器厂引进并采用美国Ford公司解决问题的8D(八个步骤)32作法，对重要的、复杂的技术质量问题实施纠正措施，取得了较好的效果。现以一例为例，对8D工作法内容和实施步骤作一阐述。

第一步：成立小组

在不合格发生时，组建一个小组。小组成员要有足够的时间，授权，解决问题的技能及有关技术素质。小组应有一个被指定的负责人。2001年6月份，我厂与主机厂配套使用的某款继电器由于外场“三包”故障品率过高，接到主机厂质量信息单后要我厂进行整改。该工厂迅速组建了一个问题解决小组，由总质量师担任组长，并包括设计、工艺、质量和销售等多个团队成员。

第二步：说明问题

使用可量化术语详细解释。

1．界定问题

①.提问时间，发现时间，提问持续时间等等。

②.问题所在地理位置及故障所在位置。

③.题目出现的次数或次数。　

④.现场专家和售后服务工程师意见。

经以上定义，这种继电器在运行中出现故障的情况，从2000年9月上旬以来就经常发生。本次共从主机厂返回“三包”产品28只，外场故障率为0．6％ 。经检查发现，主要由于触点烧蚀引起继电器失效。

2．问题的严重性

①顾客意见、态度对销售量及组织竞争优势产生的负面影响。

②对产品性能、可靠性、安全性、舒适性的影响。

③现场拆换、维护造成的直接经济损失。

④与同类产品的差距。

主机厂在质量问题信息单上清楚地显示出对我厂不满意。继电器发生故障会使汽车电喇叭沉默，从而影响行车安全。主机制造商强烈要求我们的工厂立刻进行整改，并已安排从6月开始对该继电器的质量进行持续的跟踪和评估。如果其故障率依然超过0.3%，我们将采取相应的惩罚性措施。这对我厂的产品销售及企业形象影响较大。

3．确定解决问题的结果

判断问题解决的效果，也就是根据客户的需要，制定要实现的目标。小组设定整改后的继电器外场故障率<0.25％ ， 以满足主机厂及最终顾客的要求。

第三步：实施并验证临时性措施

1．采取相应的措施

我厂在收到质量问题信息单的情况下，立即隔离了产品，并空运全部主机厂库存产品回工厂重新审核，甄别。

2．采取临时性措施

采取临时性措施的目的在于最大限度减少顾客损失。临时性的措施涵盖了100%的检查、替代、返工和维护等环节，小组有责任制定相应的合格标准，并利用统计方法对实施措施前后的数据进行深入的分析和对比。在时间的安排上不能太长。并且不能造成新问题。　

鉴于该继电器是我们工厂的独家供应商，为了不妨碍主机制造商的生产活动，我们工厂实施了100%的筛选和维护措施作为临时解决方案。具体技术方案为：

①检查该产品电气参数；

②经打开外壳检查磁间隙、触点压力、超行程等，发现触点压力普遍偏小。小组认为，触点压力应保证大于0．5N。筛选后，剔除了触点压力小于0．5N的产品(约占有问题产品的40％ )；

③对该产品进行环境应力筛选试验(高低温动作筛选、随机振动动作筛选)，又剔除了0.2％ 有问题的产品；

④及时发出筛选后的产品，满足主机厂装车进度要求，并通知驻外服务组重点跟踪。

同时分别提取触点压力符合与不符合O.5N要求的制品各2只进行电气寿命耐久测试，估计测试持续时间在ll日以上。

第四步：确定根本原因

1．寻找所有潜在原因

首先利用直方图发现第一个需要重点处理的问题。根据统计数据，该继电器的失效原因中有95%是由触点烧蚀引起的，这被视为首要需要解决的难题。其次，采用鱼刺图，从人、机、料、法、环、管理人手，寻找所有引起触点烧蚀的潜在原因(如图)。

2．确定根本原因

针对每种可能的成因，利用判别矩阵进行了实验，测量，检验和分析，以找到和验证其根本原因。

第五步：选择及验证纠正措施

量化了所选纠正措施以保证在不产生副作用的情况下解决客户问题。但是应核查每一项措施是否有效，并在必要情况下评估纠正措施是否具有风险性和制订相应的应急计划。

第六步：实施永久性纠正措施

为了确保排除不合格的原因，我厂于2001年7月开始对该型继电器进行永久性纠正，规定外场故障率追踪时限半年，证明效果良好。

第七步：防止再发生

修改管理系统、操作系统、工作惯例及程序，以防止这一问题和所有类似问题的再发生。针对该型继电器各项永久性纠正措施都进行了核查，设计文件，工艺文件也进行了相应修改，同时也加入了一些必要的手段和测试手段。

第八步：向小组祝贺

采取座谈会等方式，高层领导肯定团队集体努力、工作成果，并在必要时予以表扬，激励团队作出新贡献。