第一天9：00-17：00

主题：课程总体介绍（9：00-9：30）

问候、建立共同语言

学员相互认识

课程总体结构的介绍

第一部分

主题：精益管理的重要性（9：30-10：30）

破冰: 美国和中国制造成本的对比说明什么？

我们企业为什么要改变？改变中为什么非要学习丰田？

TPS和精益的历史及发展

录像: 丰田生产方式的本质

丰田制造体系的两大支柱—自働化和准时化及其背后的含义

一家企业精益推进好坏的两个抓手：流动和柔性

游戏—批量生产和丰田生产方式的模拟对比

了解什么是流动？日本人追求的是什么流动？

流动是如何降低库存的？

流动的保证：瓶颈改善和平衡

（10：30-10：45 茶歇）

第二部分

主题 低成本自働化（LCIA）的基本运用的基本原理（10:45~12:00）

重力原理

杠杆原理

四连杆原理

链轮传动原理

齿轮传动原理

液压原理

看板原理

传感器控制原理

现场实际案例分享

互动、小结

（12：00-13：00午餐）

第三部分

主题 低成本自働化（LCIA）技术概述（13:00~14:30）

何谓低成本自働化（LCIA）

低成本自働化战略的变化

低成本自働化的目的

低成本自働化的六大基本条件

（14：30-14：45 茶歇）

低成本自働化技术的运用范围和具体运用

低成本自働化运用范围综述:

工位组装、工位换型

物流搬运、物流运输

工件自动排列、防错、设备点检、物料管控

5.1加工作业的低成本自働化思路

加工的自働化：区别人工动作与机器动作

加工作业简便自働化概念及导入方向

加工作业简便自働化改善方法

视频案例分析：加工的着着化（普安阀门的案例）

5.2组装作业的低成本自働化思路

组装作业简便自働化概念及导入方向

组装作业简便自働化改善方法

案例录像分享（GCE阀体组装案例）

5.3搬运作业的低成本自働化思路

搬运作业低成本自働化概念及导入方向：

搬运作业低成本自働化改善方法

案例分享（搬运小车案例）

5.4点检的低成本自働化思路

点检气动装置

点检油压装置

点检关电开关

案例分享

第二天 9：00-17：00

主题：第一天课程内容回顾（9：00-9：30）

我学到了什么？我还有哪些不理解？

实际工作中还有哪些困惑？

第四部分

主题：沙盘演练1（9：30-11：00）

主题：低成本自働化是如何消除浪费？

认识浪费

增值与非增值

不同水平的工厂的非增值等级对比--日本人是如何识别浪费的？

录像: 八种浪费和消除案例

消除浪费的四步骤

消除浪费的五个手法：消除/合并/简化/替代/重组

视频，练习识别浪费及寻找改善对策（日本道场案例）

互动、点评

（10：30-10：45 茶歇）

第五部分

主题：低成本自働化如何实现“少人化”生产 （11：00~11:30）

自働化与少人化：简单的工作不要让人去做；连续的工作人无法去做；

“少人化”的定义

“少人化”的目的

“少人化”的作用

实现“少人化”的前提条件

从省力化到省人化、再到少人化：

多余人员的处理

第六部分（11：30~12：00）

主题：沙盘演练2

感受分享

（12：00-13：00午餐）

第七部分（13：00~16：30）

主题：迪亚道场参观及学员分组模拟

公司背景介绍及改善成果（提供视频或者现场参观）（13:00-13:30）

介绍公司道场的产品及机构运用。（13:30-14：00）

分组比赛搭建一个LCIA产品（提供产品安装图纸及材料）（14:00-16:20）

组装好后个人分享，组装过程中的乐趣及优缺点。（16:20-16:30）

第三天 09：30-16：00

09:30-10:00 博格华纳工厂介绍

10:00-11:30 工厂现场参观

参观看点：

精益改善系统与项目（CIP & LIP & QIP）

产线电子看板 – 早会问题跟踪、绩效管理、质量管理等目视化、信息化

工装区 – 工装维护保养、目视化&信息化管理、快速配送

TPM-设备自主AM、计划维护PM的现场实施；

数字化工厂 – Andon 按灯系统、实时OEE分析与改善落实、员工上岗证目视化等

持续改善的企业文化与持续改善活动；

车间标准化的有效使用；

自动化设备与防错防呆合理使用；

员工实践培训道场

11:30-12:00 基于参观的互动交流

12:00-13:00 午餐、休息

13:00-16:00 博格华纳精益管理推行分享（精益学院、人才培养、改善项目）

博格华纳TPM推行分享（AM、PM及设备维护管理结合数字化）

博格华纳数字化推行分享（数字化规划、数字化目前推行的模块及如何服务于现场）