众所周知，推进TPM管理是一项艰巨的企业变革工作，不少企业利用TPM而摆脱经营困境，并展现出丰硕的成果，同时也有不少企业在推进TPM管理过程中，阻力重重、流于形式，最终落得半途而废。

精益TPM概念

TPM是英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全员生产维护，又译为全员生产保全。是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。

TPM管理包括以下几种类别：

1、事后维修----BM（Breakdown Maintenance） 这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。

2、预防维护－－PM（Preventive Maintenance） 这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。

3、改善维护－－CM（Corrective Maintenance） 改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。

4、维护预防－－MP（Maintenance Prevention） 维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。 从设计、生产上提高设备品质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。

5、生产维护－－PM（Productive Maintenance） 是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。

TPM强调五大要素

——TPM致力于设备综合效率最大化的目标；

——TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制；

——TPM由各个部门共同推行；

——TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；

——TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。(PM)

TPM四大目标

1．以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标，实现设备的综合管理效率即OEE的持续改进；

2．从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；

3．从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门；

4．从最高领导到一线作业者，全员参与。

TPM活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”这6个方面组成，对企业进行全方位的改进。

TPM八大支柱

要达到TPM的目的，必须开展以下8项活动，这称为“开展TPM的8大支柱”

①自主保养体制的形成

“自己的设备自己保养”，所以自主保养活动是以运转部门为中心，以七个步骤展开。自主保养的中心是防止设备的劣化。只有运转部门承担了“防止劣化的活动”，保养部门才能发挥出其所承担的专职保养手段的真正威力，使设备得到真正有效的保养。

②保养部门的计划保养体制的形成

在运转部门自主保养的基础上，设备的保养部门就能够有计划的对设备的劣化进行复原以及设备的改善保养。

③个别改善

为追求设备效率化的极限，最大程度的发挥出设备的性能和机能，就要消除影响设备效率化的损耗，我们把消除引起设备的综合效率下降的七大损耗的具体活动叫个别改善。

④设备初期管理体制的形成

为了适应生产的发展，必定有新设备的不断投入，于是我们要形成一种机制能按少维修、免维修思想设计出符合生产要求的设备，按性能、价格、工艺等要求对设备进行最优化规划、布置，并使设备的操作和维修人员具有和新设备相适应的能力，总之，要使新设备一投入使用就达到最佳状态。

⑤品质保养体制的形成

为了保持产品的所有品质特性处于最佳状态，我们要对与质量有关的人员、设备、材料、方法、信息等要因进行管理、对废品、次品和质量缺陷的发生防范于未然，从结果管理变为要因管理，使产品的生产处于良好的受控状态。

⑥技能教育训练

不论是作业还是保养部门，仅有良好的愿望还难以把事情做好，因此我们必须加强技能的训练和提高。这里有一点需要说明的是，培训和教育训练不仅是培训部门的事，也是每个部门的职责，并且应成为每个职工的自觉行动。再则，随着社会的发展和进步，工作和学习已经不可分割地联系在了一起，学习和培训是工作的新的形式，我们要把学习融入到工作当中去，在工作中学习，在学习中工作。

⑦管理间接部门的效率化体制的形成

管理间接部门的效率化主要体现在两个方面，这就是要有力地支持生产部门开展TPM及其它的生产活动，同时应不断有效地提高本部门的工作效率和工作成果。

⑧安全、环境等管理体制的形成

“安全第一”这是一贯的认识，但仅有意识是不够的，它必须要有一套有效的管理体制才能确保。 对卫生、环境也一样，我们要在不断提高意识的同时，要建立起一种机制来确保卫生、环境的不断改善。建立和实施ISO14000环境管理体系不失为一良策，一方面保护环境是我们对社会应尽的责任，同时也可以提高我们的企业形象。

tpm管理培训

瑞制咨询是百仕瑞集团旗下的专业咨询品牌。其TPM管理培训系列课程以企业现有设备为中心、系统阐述设备管理起源与发展，如何引导企业进行全员参与的设备管理活动，针对企业管理过程中相应损失进行有效分析与改善，不断追求生产设备综合效率最大化。通过不断地彻底地改善，消除损失，是生产型企业降低成本，增加效益的最直接最有效的途径。

培训对象：

 希望掌握TPM管理方法，改善变革的企业总经理、副总经理、中高层管理者和生产（制造）部经理、主管、设备管理部经理、主管、现场班组长，以及对TPM推行感兴趣的人士。

tpm的案例

1、东风本田汽车有限公司~焊装1科TPM管理项目

培训内容：

——TPM-AM

——保全技能提升

——指导者指导技能提升

——课题改善

培训成果：

——TPM导入培训；

——12个班组TPM改善课题辅导，班组具备独立完成课题能力，课题目标完成率100%；

——建立了《课题改善评估》和《实施过程评估》的方式，并能复制到推进团队自行推行；

——形成了自主维护标准化，《维护基准书》修改并定稿

——所选课题设备的故障率降低80%，整个焊装科故障率降低40%；

——2018年相对2017年产量提升了9.4%。

2、博格华纳汽车零部件（宁波）有限公司~精益及TPM培训项目

培训内容：

——TPM-AM

——TPM-PM

——备品备件管理

——员工激励体系

——OEE提升

——内训师培养

培训成果：

——被评为BESTWAY标杆工厂；

——集团第一家获得“400万安全工时奖”的荣誉称号；

——车间5S和目视化管理井然有序，建立持续改善的企业文化及改善活动；

——500余个改善点落实、900余份OPL一点课落实；

——车间130个工位标准化的有效落实；

——自动化设备与防错防呆的合理使用；

——设备自主维护的的搭建与执行、构建公司PM计划维护系统；

——设备OEE的提升15%；

——协助精益学员的建立；

——协助训练道场的设计和规划。