精益生产方式含义

精益生产方式一般至精益生产。是有由日本丰田公司首先推出的，在生产组织、管理方面以越来越少的投入获取越来越多的产出的一种管理方式。

精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。

精益生产方式有两大特征：准时生产、全员积极参与改善

精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。

精益生产五大原则：

精益生产管理的原则不仅适用于生产过程，也适用于管理过程、服务过程等。

1、价值

企业产品的价值只能由最终用户来确定，价值也是在基于产品满足了客户的需求上才得以存在。

2、价值流

价值流是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。识别价值是实行精益思想的起步点，按照最终用户的立场寻求全过程的整体最佳。

3、流动

精益思想要求创造价值的各个活动流动起来，强调的是动;传统观念是“分工和大量才能高效率”，但是精益思想却认为成批、大批量生产经常意味着等待和停滞。精益将所有的停滞作为企业的浪费。精益思想号召“所有的人都必须和部门化的、批量生产的思想做斗争，因为如果产品按照从原材料到成品的过程连续生产的话，我们的工作几乎总能完成得更为精确有效”。

4、拉动

“拉动”的本质含义是让企业按使用者需要拉动生产，而不是把用户不太想要的产品强行推给用户。

5、尽善尽美

用尽善尽美的价值创造过程(包括设计、制造和对产品或服务整个生命周期的支持)为用户提供尽善尽美的价值。

精益生产的支柱与终极目标

“零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为：

(1)“零”转产工时浪费(Products•多品种混流生产)

将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。

(2)“零”库存(Inventory•消减库存)

将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。

(3)“零”浪费(Cost•全面成本控制)

消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。

(4)“零”不良(Quality•高品质)

不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。

(5)“零”故障(Maintenance•提高运转率)

消除机械设备的故障停机，实现零故障。

(6)“零”停滞(Delivery•快速反应、短交期)

最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。

(7)“零”灾害(Safety•安全第一)

精益生产方式总结

以上是对精益生产方式的介绍，精益生产只是一种生产方式，如需真正实现其终极目标（上面所说的7个“零”。），就必须借助些现场管理工具，如看板、Andon系统等，利用这些工具可做可视化管理，能在问题出现的第一时间就能采取措施解除影响，从而保证整个生产处于正常生产的状态。